B2B
26.04.2017

Digitalisierung soll mehr Vielfalt im Kühlregal schaffen

Nicht nur Auto- und Maschinenbauer setzen auf Digitalisierung. Davon profitieren auch die Kunden, die künftig Sportschuhe und Molkereiprodukte individuell anpassen können.

Die Lebensmittelindustrie steht aktuell vor einer großen Herausforderung. Einerseits müssen in Massenfertigung große Stückzahlen produziert werden, andererseits fordern Konsumenten immer mehr Vielfalt in der Produktpalette. Diese Ansprüche waren bisher miteinander unvereinbar, doch dank der Digitalisierung könnte sich das rasch ändern. Denn im Zuge von „Industrie 4.0“ sollen nicht nur Auto- und Maschinenbauer oder die Elektronikbranche profitieren, sondern alle Branchen.

Von einem Stück zu einer Million

Siemens demonstrierte auf der Hannover Messe anhand eines praktischen Beispiels einer Molkerei, wie das in der Lebensmittelindustrie aussehen könnte. So können sich etwa Konsumenten Produkte und Verpackungen frei nach ihrem Geschmack gestalten. Die Fertigungslinie dahinter ist flexibel genug, um die individuelle Produktion zu erlauben, unabhängig davon, ob nur ein oder eine Million Stück produziert werden sollen.

So könnte eine moderne Molkerei seinen Kunden die Möglichkeit geben, mit wenigen Mausklicks das perfekte gewünschte Produkt zu bestellen. Möglich wird dieser individuelle Prozessdurch sogenannte „digitale Zwillinge“, die neben dem zu fertigenden Produkt auch die komplette Fertigungslinie simulieren.

Umfangreiche Lösungen

Den Anfang macht man – wie für eine PLM-Lösung (Product Lifecycle Management) üblich – im Forschungs- und Entwicklungsbereich. Mit der in den Prozess integrierten Software Simatic IT R&D Suite kann die Rezeptur frei verändert werden, das Design der Verpackung kann über das Teamcenter NX bestimmt werden. Sobald das Produkt fertig ist, kann die Anlage mithilfe von Comos geplant, in Tecnomatix Plant Simulation simuliert und anschließend über TIA Portal (Totally Integrated Automation) gesteuert werden.

​Ist die Simulation erfolgreich und zufriedenstellend, plant die Software selbstständig das Projekt, wahlweise auf Basis bereits bestehender Anlagen oder durch die Integration neuer Maschinen. Hier sucht die Software stets nach Optimierungspotenzial, beispielsweise beim Abfüllen und Verpacken, um die Prozesse zu beschleunigen. Die Produktion selbst kann mithilfe von Manufacturing Operations Management Software gesteuert werden. Am Stand wird das anhand einer Maschine der Firma KHS demonstriert, die individuell PET-Flaschen bedrucken kann.

Laufschuhe aus dem 3D-Drucker

Dass derartige Prozesse bereits jetzt funktionieren können, beweist der Sportartikel-Hersteller Adidas. Im Rahmen der Hannover Messe präsentierte man gemeinsam mit Siemens die sogenannte „Speedfactory“, die auf den „digitalen Zwilling“ setzen soll. Diese vollständige Digitalisierung der Entwicklung und Fertigung von Sportartikeln soll dafür sorgen, dass künftig personalisierte Produkte in Serie hergestellt werden können. Einige Sportschuhe sollen sogar aus dem 3D-Drucker kommen, um individuelle Passform und Design zu erlauben.

Insbesondere im Markt für Sportartikel grenzt das an eine kleine Revolution, da hier lange Zeit von Hand gefertigt wurde. Am Standort in Ansbach konnte man jedoch beweisen, dass sich das dank der Digitalisierung deutlich effizienter abwickeln lässt. Die dort produzierten Mengen sind vorerst aber gering. So sollen an jedem Standort jährlich mindestens 500.000 Paar Sportschuhe jährlich gefertigt werden, Adidas konnte aber allein 2015 mehr als 300 Millionen Schuhe verkaufen. Der Konzern will die Digitalisierung aber vor allem nutzen, um die Markteinführungszeit zu verkürzen, wie Gerd Manz, Vice President Technology Innovation bei adidas, erklärt. „Mit Hilfe der Digitalisierung der Wertschöpfungskette werden wir neue technologische Innovationen noch schneller einsetzen, Kapazitäten transparent und effizienter nutzen und damit flexibler auf individuelle Bedürfnisse unserer Konsumenten eingehen können – damit sie das bekommen, was sie wollen und zwar wann immer sie es wollen.“

Dieser Artikel entstand im Rahmen einer Kooperation zwischen Siemens und der futurezone.