Österreichs Industrie habe "die Rezession mittlerweile klar überwunden"

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B2B
10/16/2020

Wie die Digitalisierung von Industriebetrieben gelingt

Für die Vernetzung von Maschinen und industriellen Prozessen braucht man die richtige Strategie und Standards, so ein IoT-Experte.

Produktionsmaschinen sind oftmals bis zu 20 Jahre alt. Ihre Aufgabe war seit jeher das Produzieren. Doch plötzlich reicht das nicht mehr. Firmenchefs beschließen, ihre Produktion von Grund auf zu digitalisieren und alles miteinander zu vernetzen. Eine neue Herausforderung kann dabei beispielsweise schon sein, dass eine Bestandsmaschine noch nicht über die passenden Schnittstellen verfügt, um eine Erfassung der Produktionsdaten zu ermöglichen.

„Mit unseren offenen Automatisierungslösungen auf der Grundlage PC-basierter Steuerungstechnik bieten wir den idealen ‚Werkzeugkasten‘ für eine nachhaltige Optimierung von Maschinen und Produktionsprozessen“, sagt Balazs Bezeczky, Leiter des Vertriebsbüros von Beckhoff Automation in Wien und Experte für die Digitalisierung von Maschinen. „Oft geht es darum, Ressourcen oder Energie einzusparen und Maschinenstillstände zu reduzieren“, erklärt Bezeczky im Gespräch mit der futurezone.

Retrofits für Maschinen

Beim virtuellen IoT-Fachkongress von Austrian Standards wird er am 4. November einen Vortrag darüber halten, worauf es bei der intelligenten Vernetzung von Maschinen und Anlagen ankommt, welche IoT-Anwendungen zur Verfügung stehen und wie ganzheitliche Automatisierungskonzepte anhand von Standardkomponenten und entsprechend geringem Aufwand dazu beitragen können – auch im Rahmen von Retrofits existierender Maschinen und Anlagen.

Schon vorab kann gesagt werden, dass Beckhoff zum Beispiel mit der Automatisierungssoftware TwinCAT eine standardisierte Lösung anbietet: TwinCAT Data Agent. Damit lassen sich Bestandsmaschinen über normierte Kommunikationsprotokolle wie OPC Unified Architecture (OPC UA) einfach und ohne Programmierkenntnisse vernetzen. OPC UA ermöglicht den standardisierten Zugriff auf Maschinen, Geräte und andere Systeme im industriellen Umfeld und den hersteller- und plattformunabhängigen Datenaustausch.

„Die OPC-UA-Architektur ist geräteneutral und wird von vielen Herstellern unterstützt. Durch den offenen Datenaustausch lässt sich eine Maschine besser beobachten und in der Folge feststellen, wann sie gewartet werden muss. Zeiten zur Maschinenwartung können vorausschauend im Produktionsprozess eingeplant werden“, sagt Bezeczky.

Maschinen und IT wachsen zusammen

Damit jedes Unternehmen auf dem Weg hin zur Digitalisierung die für sich passenden IoT-Anwendungen findet, ist es wichtig zu überlegen, welche ganzheitlichen Ziele des Betriebes insgesamt erreicht werden sollen. Dazu müssen alle Beteiligten miteinander kommunizieren: Management, IT-Abteilung (Information Technology, kurz: IT) und Produktionsebene (Operational Technology, kurz: OT). Laut Bezeczky müssen beispielsweise die IT-Fachkräfte auch die Sprache der Automatisierer und Maschinenbediener (OT-Fachkräfte) lernen – und die Menschen, die sich bisher vor allem mit dem Betreiben von Maschinen auseinandergesetzt haben, müssen die Sprache der IT lernen. „Das erfordert Offenheit und Interesse am Thema sowie Kooperationsbereitschaft“, sagt der Experte. So kann die Digitalisierung im Betrieb erfolgreich vorangetrieben werden. In der Praxis scheitern die meisten IoT-Projekte in den Unternehmen daran, dass nicht ausreichend miteinander gesprochen wurde.

Wichtig für die Betriebe ist zudem eine Datenerfassung und -überwachung, die vernünftig ist. „Wenn man Signale erfasst, die gar nicht notwendig sind, hat man rasch einen Datenfriedhof, der nur Geld gekostet hat“, warnt Bezeczky. „Deshalb muss man auf jeden Fall diejenigen Menschen in den Prozess miteinbeziehen, die direkt an den Maschinen stehen und wissen, worauf es ankommt“, so der Experte.

Andererseits sei auch wichtig, dass es bei der Signalerfassung keine Lücken gebe und keine Nullwerte. „Fehlende Daten spielen eine große Rolle. Sie können dazu führen, dass die Datenqualität leidet. Die eigentliche Arbeit beginnt nämlich erst, wenn Daten vorhanden sind. Erst dann können Optimierungen durchgeführt und die Qualität in den Produktionsbetrieben verbessert werden.“ Aus der Sicht des Automatisierungsspezialisten ist aber eigentlich alles ganz einfach: „Zuerst eine ganzheitliche Strategie und dann eine nachhaltige Investition in ein offenes und flexibles Automatisierungssystem, das OT und IT vereint.“

4. IoT-Fachkongress ist digital

Der 4. IoT-Fachkongress „Mit Standards in die Zukunft“ findet am 4. November 2020 online statt. Nach der Keynote von Hilda Tellioğlu stehen Live-Best-Practices auf dem Programm, unter anderem zu Security by Design, Artificial Intelligence, Industrie 4.0, IoT und IIoT, Predictive Maintenance, Open Innovation, Tracking und vielen weiteren Themen.

Mehr Information und Anmeldung unter: www.austrian-standards.at/iot

Disclaimer: Die futurezone ist Medienpartner des IoT-Fachkongresses.

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