Abrisshäuser liefern Material für neue Wände

Beim Rückbau von Gebäuden bleibt jede Menge Material übrig, das man eigentlich gut für die Errichtung neuer Gebäude verwenden könnte. Damit könnte man die Produktion neuer Baustoffe und damit verbundene Treibhausgasemissionen sparen. Außerdem nutzt man lokal verfügbare Rohstoffe und ist weniger abhängig von globalen Lieferketten. Aus dieser Idee ist das Forschungsprojekt FutureBloc – S entstanden, das von der FH Salzburg, Salzburg Wohnbau und mehreren weiteren Unternehmen vorangetrieben wird.

Material länger nutzen

Üblicherweise landet ein Großteil des Materials beim Abbruch von Häusern auf Deponien oder wird thermisch verwertet. „Damit ist das Potenzial dieser Rohstoffe erschöpft. Wenn man sie wiederverwertet, dann kann man die CO₂-Bilanz, die beim ursprünglichen Bau anfiel, auf einen längeren Zeitraum ausdehnen“, sagt Hermann Huber, der das Projekt am Department Green Engineering and Circular Design der FH Salzburg leitet.

Derzeit werden vor allem Gebäude abgerissen, die aus der zweiten Hälfte des 20. Jahrhunderts stammen. „In dieser Zeit wurde der Fokus nicht auf die Rückgewinnung von Rohstoffen gelegt“, erklärt Huber. Bestimmte Verbundmaterialien sind teilweise schwer trennbar. Immerhin ist der Anteil von Beton in diesen Gebäuden relativ hoch. Er kann zerschreddert und Frischbeton beigemengt werden. „Für Standardbeton sind bis zu 35 Prozent zumischbar, um eine Zertifizierung zu erhalten“, sagt Huber. Der Anteil an Recyclingbeton könne aber wesentlich höher sein. Ziel sei es, dass bis zu 65 Prozent des Betons aus Abbruchhäusern stammt.

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Holzpartikel im Zement

Im Projekt FutureBloc - S wurde ein kompletter Wandaufbau entwickelt, von der Innenwand eines Zimmers bis zur Außenwand des Gebäudes. Zentraler Teil ist ein Mantelstein aus Holzbeton. Dabei handelt es sich um eine Verbindung von Zement und Holzpartikeln. „Die Struktur ist sehr grob und porig. Damit ist der Mantelbetonstein gut geeignet als Putzträger“, sagt Huber. Der hohle Kern wird mit Recycling-Beton ausgegossen.

Ersatz für Styropor

Außerdem Teil der Wand ist eine Wärmedämmschicht aus Pflanzenfasern. Das Rohmaterial dafür stammt aus dem Garten. Die Firma Ehrensberger Recycling kompostiert Grünschnitt. Verholzte Teile bleiben dabei übrig und werden üblicherweise verbrannt. Für die FutureBloc-Wand produziert die Firma ISO SPAN Dämmplatten daraus. Sie sollen für eine gleich gute Isolierung wie herkömmliche Platten – etwa aus Styropor – sorgen. Um einzelne Komponenten der Wand fugenlos zusammenzufügen, wird üblicherweise PU-Schaum verwendet. Weil der aus Erdöl gemacht wird, kommt im Forschungsprojekt biobasierter Tanninklebstoff zum Einsatz.

An den Außenseiten schließt der Wandaufbau mit einem voll mineralischen dreilagigen Kalkputz ab. Im Gegensatz zu herkömmlichem Putz wird auf Kunstharz verzichtet. Das kostet ein wenig Zeit und die Putzschicht ist dadurch deutlich dicker (20 statt 6 Millimeter). Dadurch kommt es allerdings zu weniger Algenbildung an Hausfassaden, die wenig Sonnenlicht erhalten.

Regionale Wertschöpfung

Wichtig sei laut Huber, dass die Verarbeitung der Rohstoffe regional stattfinden kann. Im Rahmen des Projekts werden kleinere Produktionsanlagen entwickelt, unter anderem, um die Dämmplatten aus Pflanzenfasern herzustellen. Beim Zement für die Mantelbetonsteine wendet die Firma Leube ein Verfahren an, das für weniger CO₂-Emissionen sorgt.

Alle Projektpartner wollen die Ergebnisse für ihr eigenes Geschäft verwerten. Manche Elemente, wie die Dämmplatten, sollen aber am Markt platziert werden und können künftig auch von anderen Unternehmen verwendet werden.